Ritiro nello stampaggio a iniezione: calcolo, tassi di ABS/PP/nylon e guida alla progettazione dello stampo

Restringimento nello stampaggio a iniezione: la guida tecnica completa

Il ritiro nello stampaggio a iniezione è la variabile più importante per ottenere la precisione dimensionale delle parteeei in plastica stampate. Ogni materiale termoplastico si ritira quando passa dallo stato fuso nella cavità a una parte solida a temperatura ambiente: la questione non è se il ritiro si verificherà, ma di quanto, in quale direzione e con quanta prevedibilità può essere compensato nella progettazione dello stampo. Comprendere e controllare il ritiro è fondamentale per il successo del primo attrezzamento, per la produzione di pezzi con tolleranze strette e per l'eliminazione di costose correzioni dello stampo dopo il taglio dell'acciaio.

Questa guida tratta la fisica del ritiro, i metodi di calcolo, i tassi specifici del materiale per le resine comuni, la distinzione fondamentale tra ritiro lineare e volumetrico, il ruolo del raffreddamento, le strategie di compensazione della progettazione dello stampo e l'effetto a valle sulla precisione dimensionale.

Cos'è Stampaggio ad iniezione Restringimento

Ritiro nello stampaggio ad iniezione è la riduzione delle dimensioni che un pezzo stampato in plastica subisce tra il momento in cui lascia lo stampo e il suo stato finale stabile a temperatura ambiente. È espresso come rapporto, generalmente in millimetri per millimetro (mm/mm), o equivalentemente in percentuale, della differenza tra la dimensione della cavità dello stampo e la dimensione della parte corrispondente divisa per la dimensione della cavità dello stampo.

Restringimento arises from three overlapping physical mechanisms:

• Contrazione termica: Tutti i materiali si contraggono quando la temperatura diminuisce. Le materie plastiche hanno coefficienti di dilatazione termica approssimativi 5–10 volte più alto dell'acciaio, quindi la variazione volumetrica dalla temperatura di fusione (~200–300°C) a quella ambiente (~23°C) è sostanziale.
• Cambio di fase (cristallizzazione): I polimeri semicristallini – polipropilene, nylon, POM, PBT – subiscono un’ulteriore riduzione volumetrica poiché le catene molecolari si impacchettano in reticoli cristallini ordinati durante la solidificazione. Questo meccanismo è assente nei polimeri amorfi come ABS, computer e PS, motivo per cui i materiali semicristallini mostrano un ritiro significativamente più elevato.
• Rilassamento dello stress residuo: L'orientamento congelato e lo stress derivante dalle fasi di riempimento e imballaggio si allentano, in parte durante il raffreddamento nello stampo, in parte durante il raffreddamento post-espulsione e nelle ore o nei giorni successivi, contribuendo a un ulteriore cambiamento dimensionale dopo che la parte lascia la pressa.

La distinzione tra ritiro dello stampo (che avviene all'interno dello stampo chiuso, dalla pressione nella cavità all'espulsione) e ritiro post-stampo (che avviene dopo l'espulsione, nel tempo) è praticamente importante: il ritiro post-stampo può continuare per 24–96 ore dopo l'espulsione per i materiali semicristallini e deve essere tenuto in considerazione nei tempi di ispezione dimensionale e nelle definizioni di tolleranza.

Calcolo del ritiro nello stampaggio ad iniezione

La norma calcolo del ritiro la formula utilizzata nella progettazione dello stampo è:

S = (L _muffa − l _part ) / l _muffa

Dove S è il fattore di ritiro (espresso in mm/mm o in formato decimale), L _muffa è la dimensione della cavità e L _part è la dimensione della parte misurata in condizioni standard (tipicamente 23°C, 24 ore dopo l'espulsione secondo ISO 294-4).

Per calcolare la dimensione della cavità dello stampo richiesta dalla dimensione della parte di destinazione:

L _muffa = l _part / (1 - S)

Esempio lavorato: Una parte in PP richiede una lunghezza finita di 100,00 mm. La scheda tecnica del materiale indica un tasso di ritiro dell'1,5% (S = 0,015). La dimensione della cavità deve essere ridotta a:

L _muffa = 100,00 / (1 − 0,015) = 100,00 / 0,985 = 101,52 mm

In pratica, il ritiro è anisotropo: differisce nel direzione del flusso contro il direzione trasversale , in particolare nei gradi rinforzati con fibra di vetro e in parti con significative variazioni di spessore delle pareti. Una progettazione rigorosa dello stampo applica quindi valori di ritiro direzionalmente differenziati, tipicamente derivati ​​dal software di simulazione del flusso dello stampo (Moldflusso, Moldex3D o equivalente) piuttosto che dalle sole medie delle schede tecniche.

Le variabili chiave che spostano il valore di ritiro effettivo dalla cifra nominale della scheda tecnica includono:

• Pressione e tempo di mantenimento: Una pressione di mantenimento più elevata comprime ulteriore materiale fuso nella cavità, riducendo il ritiro. Questa è la leva di processo più potente a disposizione dello stampatore.
• Spessore della parete: Le pareti più spesse si raffreddano più lentamente, consentendo una maggiore cristallizzazione nelle resine semicristalline e producendo un ritiro più elevato. Come regola generale, ogni millimetro aggiuntivo di spessore della parete in PP si aggiunge approssimativamente 0,2–0,3% al tasso di ritiro effettivo.
• Temperatura dello stampo: Temperature dello stampo più elevate promuovono la cristallizzazione e aumentano il ritiro nei materiali semicristallini; nei materiali amorfi l'effetto è minore ma comunque misurabile.
• Posizione e dimensione del cancello: I cancelli che gelano precocemente interrompono di fatto la fase di impaccamento, producendo un ritiro maggiore nelle zone più lontane dal cancello.

Contrazione lineare e volumetrica

Restringimento can be expressed in two fundamentally different ways, and the distinction matters for both measurement practice and mold compensation strategy.

Ritiro lineare (chiamato anche ritiro dello stampo secondo ASTM D955 o ISO 294-4) misura la variazione dimensionale lungo un singolo asse, in genere la direzione del flusso o la direzione trasversale di una barra di prova standardizzata. È il dato pubblicato sulle schede tecniche dei materiali e utilizzato direttamente nei calcoli dimensionali delle cavità. I valori di ritiro lineare per i materiali termoplastici comuni vanno da 0,1% (PMMA, PC) oltre 3,0% (HDPE non caricato, POM) .

Ritiro volumetrico descrive la riduzione totale del volume della parte dallo stato fuso a quello solido, incorporando il ritiro in tutte e tre le dimensioni contemporaneamente. È circa – ma non esattamente – tre volte il valore di ritiro lineare dei materiali isotropi. Per i materiali anisotropi (parti riempite di vetro, orientate o fortemente delimitate), la relazione è più complessa perché il ritiro nella direzione del flusso può differire dal ritiro trasversale di un fattore pari a 2–4× .

Il ritiro volumetrico è la quantità prevista dal software di simulazione dello stampaggio a iniezione e viene utilizzata per valutarne il rischio segni e vuoti di affondamento — entrambi si verificano quando la superficie si solidifica prima che nel nucleo sia stato racchiuso materiale sufficiente per compensare la riduzione volumetrica durante il raffreddamento. Un differenziale di ritiro volumetrico maggiore di 6–8% tra il rivestimento superficiale e il nucleo in una sezione spessa è un indicatore affidabile di cavità visibili o vuoti interni.

Tasso di restringimento dell'ABS

L'ABS (acrilonitrile butadiene stirene) è un materiale termoplastico amorfo, il che significa che è privo del meccanismo di cristallizzazione che determina un elevato ritiro nelle resine semicristalline. Il Tasso di ritiro dell'ABS è corrispondentemente basso e prevedibile, tipicamente nell'intervallo di 0,4–0,8% (0,004–0,008 mm/mm) per i gradi non riempiti.

Caratteristiche principali del comportamento di ritiro dell'ABS:

• Restringimento is relatively isotropico — I valori della direzione del flusso e della direzione trasversale sono vicini, in genere entro lo 0,1% l'uno dall'altro, semplificando la compensazione dello stampo.
• Il ritiro dell'ABS è altamente sensibile temperatura di fusione : temperature di lavorazione più elevate riducono la viscosità e consentono un migliore imballaggio, in genere riducendo il ritiro effettivo dello 0,1–0,2% rispetto alla lavorazione a bassa temperatura.
• I gradi ABS caricati con vetro (10–30% GF) riducono il ritiro a 0,1–0,3% nella direzione del flusso ma introducono una significativa anisotropia, mentre il ritiro trasversale rimane notevolmente più elevato.
• Le miscele ABS/PC mostrano generalmente un ritiro intermedio tra i due componenti 0,5–0,7% , con una prevedibilità leggermente migliore rispetto all'ABS puro grazie all'effetto irrigidente della fase di policarbonato.

Il restringimento basso e costante dell'ABS lo rende il materiale preferito per parti estetiche con tolleranze strette - custodie per dispositivi elettronici di consumo, finiture interne di automobili e involucri di dispositivi medici - dove la ripetibilità dimensionale nella produzione in grandi volumi è essenziale.

Tasso di restringimento del PP

Il polipropilene (PP) è un polimero semicristallino e il suo comportamento di ritiro riflette la forte influenza della cristallizzazione sul cambiamento dimensionale. Il Tasso di ritiro del PP per i gradi omopolimerici non caricati varia da 1,5–2,5% - circa da tre a cinque volte superiore all'ABS - rendendola una delle resine di base con il ritiro più elevato di uso comune.

Fattori critici nella gestione del ritiro del PP:

• Livello di cristallinità: Il PP omopolimero cristallizza in modo più completo rispetto ai copolimeri. I copolimeri PP modificati per impatto mostrano tipicamente un ritiro nell'ordine di 1,2–1,8% , significativamente inferiore all'omopolimero.
• Sensibilità alla temperatura dello stampo: La cinetica di cristallizzazione del PP dipende fortemente dalla temperatura. Un aumento della temperatura dello stampo da 20°C a 60°C può aumentare il tasso di ritiro effettivo di 0,3–0,6% poiché un raffreddamento più lento consente un'organizzazione cristallina più completa.
• Anisotropia: Il PP non caricato mostra una moderata anisotropia: spesso si verifica un ritiro nella direzione del flusso 0,3–0,5% maggiore del ritiro trasversale dovuto al congelamento dell'orientamento molecolare lungo il percorso del flusso.
• PP caricato talco: Il riempimento con talco al 20–40% riduce il restringimento 0,8–1,2% e contemporaneamente migliora la rigidità e riduce la deformazione: una strategia di formulazione comune per le parti strutturali automobilistiche in cui sono richiesti sia controllo dimensionale che resistenza.
• Ritiro post-stampo: Il PP continua a cristallizzare e restringersi 48–72 ore dopo l'espulsione. L'ispezione dimensionale finale non deve essere effettuata prima di questo periodo di stabilizzazione.

Tasso di restringimento del nylon

Il nylon (poliammide) presenta un profilo di ritiro particolarmente complesso perché il suo comportamento dimensionale è influenzato non solo dalla cristallizzazione durante lo stampaggio, ma anche da assorbimento dell'umidità dopo l'espulsione — un fenomeno che compensa parzialmente il ritiro e deve essere preso in considerazione nelle specifiche di tolleranza per i componenti in nylon che operano in ambienti umidi o immersi.

Il tasso di restringimento del nylon i valori per i voti più comuni sono:

• PA6 (Nylon 6), non caricato: 0,8–1,5%: il limite superiore si applica alle parti a pareti spesse con raffreddamento lento.
• PA6.6 (Nylon 6.6), non caricato: 1,0–2,0% — PA6.6 ha un tasso di cristallizzazione più elevato rispetto a PA6 ed è più sensibile alla temperatura dello stampo.
• PA6-GF30 (30% nylon 6 caricato con vetro): 0,3–0,5% (direzione del flusso) / 0,8–1,2% (trasversale) — significativa anisotropia introdotta dall'allineamento della fibra di vetro.
• PA12 (Nylon 12): 1,0–2,0%: un assorbimento di umidità inferiore rispetto a PA6/PA6.6 rende il comportamento dimensionale più stabile in servizio.

Il moisture absorption effect is significant: dry-as-molded (DAM) PA6 absorbs up to 2,5–3,5% di umidità in peso all'equilibrio in condizioni umide, provocando l'espansione dimensionale del 0,5–0,9% che recupera parzialmente il ritiro dello stampo. Gli ingegneri che progettano parti in nylon per un adattamento di precisione devono definire se la tolleranza si applica alla condizione DAM, all'equilibrio RH del 50% (atmosfera standard ISO) o alla piena saturazione e devono tagliare l'acciaio dello stampo di conseguenza.

Effetto del raffreddamento sul ritiro

Il raffreddamento è la fase del ciclo di stampaggio a iniezione che influenza maggiormente l'entità e la distribuzione del ritiro, e quindi la qualità dimensionale e il comportamento di deformazione del pezzo finito. Il effect of cooling on shrinkage opera attraverso diversi meccanismi che l'ingegnere di processo deve gestire contemporaneamente.

Velocità di raffreddamento e cristallinità

Nei polimeri semicristallini, la velocità di raffreddamento controlla direttamente il grado di cristallinità raggiunto: raffreddamento più lento → cristallizzazione più completa → ritiro più elevato . Una parte in PP raffreddata in uno stampo mantenuto a 80°C si restringerà notevolmente di più rispetto alla stessa parte raffreddata a 20°C, a parità di tutti gli altri fattori. Questa relazione viene sfruttata nella progettazione dei circuiti di raffreddamento dello stampo: per le applicazioni che richiedono un ritiro minimo, la temperatura dello stampo viene deliberatamente mantenuta bassa; per le applicazioni in cui la stabilità post-stampo e la cristallinità uniforme su pareti spesse sono priorità (ad esempio, ingranaggi di precisione), è preferibile una temperatura dello stampo più elevata e controllata, anche a costo di un ritiro nominale più elevato.

Uniformità di raffreddamento e ritiro differenziale

Il raffreddamento non uniforme su tutta la parte, causato da un layout non uniforme del circuito di raffreddamento, da una variazione significativa dello spessore delle pareti o da una massa asimmetrica dell'acciaio per stampi, produce ritiro differenziale : diverse regioni della parte si contraggono in misura diversa, generando stress interno e deformazione mentre la parte cerca una forma di equilibrio. Ritiro differenziale di appena 0,1–0,2% tra il nucleo e i lati della cavità di una parte piana è sufficiente per produrre una curvatura visibile in un pannello da 200 mm.

I canali di raffreddamento conformati, prodotti da inserti di stampi realizzati con produzione additiva che seguono il contorno del pezzo a distanza uniforme, rappresentano la soluzione ingegneristica più efficace per l'uniformità del raffreddamento, riducendo i tempi di ciclo 20–40% e deformazione con margini comparabili rispetto ai canali perforati convenzionali.

Tempo di raffreddamento e ritiro nello stampo

Un tempo di raffreddamento insufficiente (l'espulsione della parte prima che la temperatura interna scenda al di sotto della temperatura di deflessione termica (HDT) del materiale) consente la deformazione post-espulsione poiché il nucleo ancora morbido continua a restringersi contro una pelle già solidificata. Il risultato è una deformazione, un avvallamento o entrambi. Una regola generale è che la parte deve essere raffreddata fino al il punto più caldo della parete ha raggiunto almeno 20°C al di sotto dell'HDT prima che vengano applicate le forze di espulsione.

Come ridurre il restringimento dello stampaggio a iniezione

La riduzione del ritiro, o più precisamente, la riduzione della variabilità del ritiro, richiede un approccio coordinato tra selezione dei materiali, progettazione dello stampo e impostazioni del processo. Le seguenti strategie sono elencate in ordine di leva finanziaria:

Selezione e modifica dei materiali

• Selezionare resine amorfe rispetto a quelle semicristalline dove le prestazioni meccaniche lo consentono. ABS, PC e PMMA si restringono a 0,1–0,8% contro 1,0–3,0% per le alternative semicristalline.
• Aggiungi rinforzo in fibra di vetro. Anche un Carico GF del 15–20%. può ridurre il ritiro nella direzione del flusso del 50-70%, migliorando notevolmente la stabilità dimensionale, anche se a scapito dell’anisotropia.
• Aggiungere cariche minerali (talco, carbonato di calcio). Questi riducono il ritiro e migliorano la rigidità senza la pronunciata anisotropia delle fibre di vetro.

Ottimizzazione dei parametri di processo

• Aumentare la pressione di mantenimento: Il most direct process lever. Higher holding pressure forces more melt into the cavity during solidification, directly reducing volumetric shrinkage. Typical holding pressures are 50–80% della pressione di iniezione ; l'aumento verso il limite superiore di questo intervallo è la prima azione correttiva quando il ritiro supera l'obiettivo.
• Estendere il tempo di attesa: La pressione di mantenimento è efficace solo mentre il cancello rimane aperto. L'estensione del tempo di attesa fino al congelamento del cancello (verificato dalla stabilizzazione del peso della parte) garantisce il pieno vantaggio dell'imballaggio.
• Ridurre la temperatura dello stampo: Una temperatura inferiore dello stampo accelera la solidificazione superficiale, riduce la cristallinità nelle resine semicristalline e limita la quantità di ritiro post-espulsione.
• Ridurre la temperatura di fusione: Una temperatura di fusione inferiore aumenta la viscosità della fusione e riduce il differenziale termico che determina il ritiro, anche se al prezzo di una lunghezza del flusso ridotta: un compromesso che deve essere gestito rispetto ai requisiti di riempimento.

Progettazione della parte e dello spessore della parete

• Mantenere spessore della parete uniforme in tutta la parte. Transizioni brusche tra sezioni sottili e spesse creano velocità di raffreddamento differenziali, ritiro differenziale e deformazione. Laddove le variazioni di spessore sono inevitabili, le transizioni della rastremazione su una distanza minima di 3× il differenziale di spessore della parete .
• Ridurre al minimo lo spessore della parete al minimo strutturale richiesto. Le pareti più sottili si raffreddano più velocemente, si cristallizzano meno completamente e si restringono meno: un vantaggio controintuitivo del design leggero nel contesto della precisione dimensionale.

Progettazione di stampi per la compensazione del ritiro

Efficace muffa design for shrinkage compensation inizia con il riconoscimento che la cavità deve essere intenzionalmente sovradimensionata rispetto alle dimensioni della parte target in base alla quantità di ritiro prevista e che questo sovradimensionamento deve essere applicato in modo direzionale, non uniforme, per tenere conto dell'anisotropia.

Restringimento Allowance in Cavity Dimensions

Tutte le dimensioni della cavità nella direzione del flusso, nella direzione trasversale e nella direzione dello spessore vengono ridimensionate verso l'alto in base al fattore di ritiro direzionale appropriato prima che il progetto dello stampo venga rilasciato per la lavorazione. Per una parte con una caratteristica di 50 mm nella direzione del flusso di PP omopolimero (S _flow = 2,0%), la dimensione della cavità viene tagliata a 50 / (1 − 0,020) = 51,02 mm . La dimensione trasversale per la stessa caratteristica, dove S _trasversale = 1,5%, viene tagliato a 50 / (1 − 0,015) = 50,76 mm .

Progettazione e posizionamento dei cancelli

La progettazione del cancello influenza direttamente l'efficienza dell'imballaggio e quindi il ritiro. Principi chiave:

• I cancelli dovrebbero essere posizionati al sezione trasversale più spessa della parte in modo che la pressione di impaccamento raggiunga le sezioni sottili prima che il cancello si congeli, e non il contrario.
• La lunghezza del terreno del cancello dovrebbe essere ridotta al minimo ( 0,5–1,0 mm ) per ritardare il congelamento del cancello ed estendere la finestra di imballaggio effettiva.
• Per parti grandi o complesse, più cancelli oppure i sistemi a canali caldi con otturatori forniscono una distribuzione più uniforme della pressione di impaccamento, riducendo il ritiro differenziale e la deformazione.

Strategia per utensili sicuri per l'acciaio

Data la sensibilità del ritiro effettivo alle condizioni di processo e l’incertezza nel prevedere i valori esatti per una data geometria, i produttori di utensili esperti applicano un metodo strategia sicura per l’acciaio : le cavità vengono intenzionalmente tagliate all'estremità inferiore dell'intervallo di ritiro previsto (producendo una parte sovradimensionata che deve essere portata alla tolleranza rimuovendo l'acciaio, ovvero aprendo la cavità). Questo è molto meno costoso rispetto allo scenario inverso in cui la cavità è stata tagliata troppo grande ed è necessario aggiungere acciaio tramite saldatura.

La simulazione del flusso dello stampo svolge un ruolo fondamentale nella previsione del ritiro prima del taglio dell'acciaio. I moderni strumenti di simulazione possono prevedere il restringimento interno 0,1–0,2% dei valori effettivi per materiali ben caratterizzati, riducendo la dipendenza da tolleranze prudenti per la sicurezza dell’acciaio e consentendo obiettivi di precisione del primo taglio più aggressivi.

In che modo il restringimento influisce sulla precisione dimensionale

Restringimento affects dimensional accuracy through three distinct failure modes, each requiring a different corrective approach:

Offset dimensione media

Se il ritiro applicato durante la progettazione della cavità differisce dal ritiro effettivo ottenuto in produzione, tutte le dimensioni della parte vengono spostate sistematicamente in una direzione. Questa è la modalità di guasto più semplice: le parti sono costantemente sovradimensionate o sottodimensionate durante l'intero ciclo di produzione. Viene corretto regolando le dimensioni della cavità (rimozione o aggiunta di acciaio) dopo che le prove di produzione hanno stabilito il ritiro effettivo effettivo nella finestra del processo convalidato.

Deformazione e deviazione dalla planarità

Il ritiro differenziale, derivante dalla variazione dello spessore della parete, dal raffreddamento asimmetrico o dai materiali riempiti di vetro altamente orientati, produce deformazione: la parte si deforma fuori dal piano poiché diverse regioni si contraggono in misura diversa. La deformazione non è correggibile mediante ridimensionamento della cavità; richiede una modifica nella progettazione del circuito di raffreddamento, nella posizione del punto di accesso, nella geometria della parte (aggiunta di nervature per resistere alla flessione) o nella selezione del materiale. Nei casi più gravi, la cavità viene intenzionalmente pre-deformata nella direzione opposta alla distorsione prevista, una tecnica talvolta chiamata "compensazione pre-deformazione" - in modo che la parte deformata ritorni alla geometria piatta di destinazione.

Variabilità dimensionale da uno scatto all'altro

Anche con una cavità correttamente compensata, la variabilità dimensionale tra le riprese dovuta al ritiro riduce la capacità del processo (Cpk). Le fonti di variabilità da iniezione a iniezione includono fluttuazioni nella pressione di mantenimento, nella temperatura di fusione, nella temperatura dell'acqua di raffreddamento e nella contropressione. La produzione ad alta precisione, in particolare per dispositivi medici, componenti ottici e assemblaggi meccanici con tolleranze strette, richiede un rigoroso controllo del processo su tutte queste variabili, con una ripetibilità della pressione di mantenimento di ±0,5% o meglio essere una specifica comune per la selezione della pressa di precisione.

Domande frequenti sul restringimento dello stampaggio a iniezione

• Qual è il tasso di ritiro tipico dello stampaggio a iniezione?

  Restringimento rates range from approximately 0.1% for rigid amorphous materials such as PMMA, up to 4.0% or more for unfilled semi-crystalline polymers such as HDPE and POM. Most common engineering resins fall in the range of 0.4–2.5%. Material datasheets always publish a nominal shrinkage range; the actual value achieved in production depends on wall thickness, mold temperature, holding pressure, and gate design.

• Perché la plastica semicristallina si restringe più della plastica amorfa?

  I polimeri semicristallini subiscono un’ulteriore riduzione volumetrica durante la solidificazione mentre le catene molecolari si organizzano in regioni cristalline ordinate – una transizione di fase che comporta un significativo aumento di densità. I polimeri amorfi sono privi di questo meccanismo di cristallizzazione e si restringono solo a causa della contrazione termica, producendo valori di ritiro sostanzialmente inferiori e più prevedibili.

• In che modo la pressione di mantenimento riduce il ritiro?

  Durante la fase di mantenimento, altra massa fusa viene forzata nella cavità sotto pressione per compensare la riduzione volumetrica dovuta alla solidificazione del pezzo. Una pressione di tenuta più elevata compatta più materiale nello stesso volume della cavità, riducendo direttamente il divario dimensionale tra la dimensione della cavità e la dimensione della parte finale. La pressione di mantenimento è il singolo parametro di processo più efficace per controllare l'entità del ritiro.

• Qual è la differenza tra ritiro e deformazione?

  Restringimento is the uniform reduction in size of a part as it cools. Warpage is distortion — out-of-plane bending or twisting — caused by differential shrinkage at different locations within the same part. Shrinkage is corrected by scaling the mold cavity; warpage requires changes to cooling circuit design, gate location, wall thickness uniformity, or material selection, and cannot be corrected by cavity scaling alone.

• Quanto tempo dopo l'espulsione deve essere misurato il ritiro?

  La pratica standard del settore secondo ISO 294-4 consiste nel misurare il ritiro 16–24 ore dopo l'espulsione a 23°C e al 50% di umidità relativa. Per i materiali semicristallini con significativa cristallizzazione post-stampo (PP, PA, POM), 48–72 ore sono più rappresentative della dimensione stabile finale. Le parti in nylon che assorbono l'umidità durante il servizio dovrebbero essere misurate sia nella condizione dry-as-molded (DAM) che dopo il condizionamento dell'umidità per comprendere l'intera gamma dimensionale nell'ambiente di servizio.