Analisi dell'influenza della forma geometrica delle parti di stampaggio di iniezione in plastica automobilistica sulla fluidità e il riempimento dello stampaggio a iniezione

1. L'influenza della forma geometrica sulla fluidità

Design del corridore: pianificatore del percorso di flusso
Il design del corridore di Parti di stampaggio a iniezione in plastica automobilistica è uno dei nuclei del design dello stampo iniezione. Determina direttamente il percorso di flusso e la velocità della fusione dopo che entra nella cavità dello stampo dall'ugello della macchina per stampaggio a iniezione. Il design del corridore ragionevole è come una rete di trasporto efficiente, che può garantire che il fusione scorre in uniforme e rapidamente nella cavità dello stampo, riduca la resistenza al flusso e migliorasse l'efficienza di riempimento. Al contrario, il design del corridore irragionevole può causare un flusso di fusione scarso, correnti parassite e stagnazione, che a sua volta influenzano l'uniformità e l'integrità delle parti di stampaggio a iniezione.

La geometria dello stampo, in particolare la larghezza, la profondità e la forma del corridore, è un fattore chiave che colpisce la resistenza al flusso di fusione. Un design di corridore ampio e poco profondo può ridurre l'attrito tra la fusione e la parete dello stampo, ridurre la resistenza al flusso e rendere il flusso di fusione in modo più fluido. Al contrario, un design del corridore stretto e profondo aumenterà la difficoltà del flusso di fusione, che potrebbe non solo far cadere la temperatura di fusione troppo rapidamente e influire sulla fluidità, ma anche causare degrado a causa dell'eccessiva forza di taglio, influire sulle proprietà del materiale.

Inoltre, la struttura del ramo del corridore deve anche essere progettata attentamente per evitare il flusso irregolare del fuso sul ramo, causando problemi come riempimento insufficiente o eccessivo in alcune parti. Angoli di ramo, quantità e posizione ragionevoli di corridore possono garantire che la fusione sia distribuita uniformemente su tutti gli angoli dello stampo per ottenere un riempimento efficiente ed equilibrato.

2. L'influenza della geometria sull'efficienza di riempimento
La geometria della parte modellata di iniezione non influisce solo sulla fluidità del fuso, ma determina anche direttamente l'efficienza di riempimento. Le forme geometriche complesse, come cavità profonde, pareti sottili e strutture multi-trene, pongono requisiti più elevati sul riempimento del fuso. La struttura della cavità profonda richiede che il fuso abbia una lunghezza di flusso sufficiente e la capacità di mantenere alta temperatura per evitare la solidificazione prematura; La struttura a parete sottile richiede che il fuso abbia una portata elevata e buone proprietà di riempimento per garantire un riempimento rapido e completo della cavità dello stampo.

Al fine di migliorare l'efficienza di riempimento, i progettisti devono considerare in modo completo le caratteristiche geometriche delle parti stampate a iniezione, adottare processi avanzati come la tecnologia del corridore caldo e il versamento multi-punto e regolare i parametri di stampaggio di iniezione (come velocità di iniezione, pressione, temperatura, ecc.) Per abbinare requisiti specifici di forma geometrica. Allo stesso tempo, pre-analizzare lo stato di flusso del fuso attraverso il software di simulazione e l'ottimizzazione della progettazione dello stampo sono anche mezzi importanti per migliorare l'efficienza di riempimento.

3. L'influenza della forma geometrica sulla qualità delle parti stampate a iniezione finale
La forma geometrica delle parti stampate a iniezione non influisce solo sulla fluidità e le proprietà di riempimento durante il processo di stampaggio di iniezione, ma determina anche direttamente la qualità e le prestazioni del prodotto finale. Il design geometrico irragionevole può portare a difetti come segni di saldatura, buchi di rimprigiona, bolle, deformazione, ecc., Che influenzano seriamente la forza e l'aspetto delle parti modellate iniezione. Pertanto, i limiti del processo di stampaggio dell'iniezione dovrebbero essere completamente considerati nella fase di progettazione e la ragionevole progettazione della forma geometrica, come l'impostazione di pozzi di saldatura, l'ottimizzazione della distribuzione dello spessore delle pareti e l'adozione di transizioni ad angolo arrotondato, possono ridurre i difetti e migliorare la qualità del prodotto.